MRP与库存控制
一、订货点法的缺陷
订货点法是传统的库存计划与控制方法,其基本思想是根据过去的经验预测未来的需求,根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。
订货点法的基本假设点是:①对各种物料的需求是相互独立的;②物料的需求是稳定、连续的;③订货提前期是已知的、固定的。
订货点法适合于需求比较稳定的物料库存控制与管理。然而,在实际生产中,随着市场环境发生变化,需求常常是不稳定的、不均匀的,在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。
1.盲目性
由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解,企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压,产生浪费。例如,对某种零件的需求可能有如下表所示的三种情况,假定通过经济订货批量计算出该零件的订货批量为50件。那么,对于情况1,第1周需要10件,若一次订50件,则余下40件还需存放9周,但到第10周真正需要时,余下的40件又不够,必须再次订货50件。同样地,对于情况2和情况3也存在类似情况。
2.高库存与低服务水平
传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。一般认为,要达到高服务水平,则必须保持高库存,即使高库存也还会常常造成零件积压与短缺共存的局面。例如:如果装配一个部件,需要5个零件,当以95%的服务水平供给每种零件时,每种零件的库存水平很高。装配该部件时,5种零件都不发生缺货的概率是(0.95)5=0.774,大致每4次就有一次会发生缺货。
3.形成“块状”需求
订货点法的假设条件是均匀需求,但在制造过程中物料的需求是块状的:不需要的时候为零,需要时为一批。采用订货点法加剧了这种不均匀性。企业的产品、
零部件和原材料都采用订货点法进行控制,一般来说,市场对产品的需求较稳定,呈小锯齿状。当产品的库存下降到订货点以下时,企业开始组织该产品的装配。当装配产品时,必须从零部件库中取出各种零部件,这样,零部件库存徒然下降一块,当没达到零部件订货点时,零部件不必订货,这时原材料也不必订货。随着产品库存再次下降到订货点以下,再次需要进行产品的装配时,又要消耗一部分零部件的库存,如果零部件库存量下降到订货点以下,就要组织资源进行零部件的加工,要进行零部件的生产就要从原材料库中领取原材料,致使原材料库存降到订货点以下。由此可以看出,在产品的需求率均匀的条件下,由于采用订货点方法,造成对零件和原材料的需求率不均匀,呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比,平均库存水平几乎提高一倍,因而占用了更多的资金。
订货点法之所以有这些缺陷,是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是,人们便思考:怎样才能在需要的时间,按需要的数量得到真正需要的物料,从而消除盲目性,实现低库存与高服务水乎?
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