新厂信息化流程：从来料到发货全解析

　　端到端业务流程全貌(To-Be 目标状态)

　　本章描述新厂信息化落地后的完整业务流程，是理解两套系统如何协同工作的核心。所有系统功能需求均来源于这条业务主线。

　　1、业务主流程：从供应商来料到成品发货

　　① 到货预约与计划仓库在WMS中登记供应商预约信息(到货日期/物料/数量)，生成当日卸货计划，合理分配卸货口 WMS(内置预约模块) 收货节奏可控，卸货口不拥堵;未来可升级对接SRM

　　② 收货入库引导车辆至卸货口、卸货、外观初验、按批次生成托盘标签、扫码校对、发起请检 WMS 每托物料有唯一条码，批次信息100%录入

　　③ 来料质检品管取样检验，系统录入结果，WMS自动转换库存状态品管 → WMS 检验合格则自动生成入库搬运任务，人工/叉车执行;系统预留AGV扩展接口

　　④ 弹性入库路由根据生产紧迫程度选择三种路由之一：标准入库/直达车间/8楼转调拨(详见4.1.2) WMS 灵活调度，不强制物料先集中8楼;系统完整记录批次账务

　　⑤ 仓库在库管理 8楼货架FIFO管理、批次效期预警、CTU/人工叉车上下架、盘点、库存状态管理 WMS 账实相符，随时可查精确库存

端到端业务流程全貌.png

　　⑥ 生产领料配送按D-1生产工单，WMS生成调拨任务，WMS生成调拨任务，人工叉车执行;系统预留AGV扩展接口 WMS(调拨单驱动) 原料按计划准时到位，系统有完整调拨记录

　　⑦ 拆包与CTU入库拆包间脱外包装，换容器后重新打标，为了保障物料可追溯性延续性，沿用之前的标签信息，CTU自动存入货架，WMS记录位置 WMS + CTU 每个料箱位置精确可查，支持快速调取

　　⑧ 称重任务调度 D-1汇总工单，按原料维度合并排产，生成称重任务清单，CTU预唤醒取料称重调度系统减少CTU取货频次，称重工序节拍平稳

　　⑨ 称重与分拣联动 PDA扫码称重，物料落入对应工单料框，系统路由，料框齐套后自动流出称重调度系统 + PLC 每锅物料100%正确归框，消除人工拣货

　　⑩ 半成品生产打粉/气流粉碎/筛粉/压粉，MES记录工序产量与损耗，称重调度系统回传实际用料量 MES(主)+ 称重调度系统(数据回传) 工序间交接有系统记录;产量/损耗核算由MES负责

　　⑪ 半成品质检静置微生物5天静置，系统自动触发取样提醒，检验合格后库存状态自动变更为"可用" MES + 品管不依赖人工通知，自动推动流程向前

　　⑫ 成品包装生产内包/外包领料→首件确认→流水线作业→完工扫码宣告→送至待检区(一期人工推托) MES + WMS 完工即触发质检和入库流程

　　⑬ 成品入库与质检 WMS接管成品待检区，质检合格后生成入库搬运任务，人工叉车执行;系统预留AGV扩展接口 WMS(预留WCS/AGV扩展接口) 成品入库账务实时，库位有记录

　　⑭ 销售出库发货销售下单→系统校验→生成拣货任务(人工执行;系统预留AGV扩展接口)→1楼发货月台→装车核对→库存扣减 WMS(预留WCS/AGV扩展接口) 备货准确，发货可追溯到批次

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发布：2026-03-11 11:11 编辑：xiaona [打印此页] [关闭]