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“高危”印记下的化工行业 IT技术催化变身
巨大的钢架凌乱地伸向天空,有如残臂。瓦砾碎石之间,浓烟四起,这就是广西宜州8·26爆炸事故的现场。所幸附近的几十米高的乙炔库和储量逾千吨的酒精库未被引爆,使厂区其余地方得以保存。
三年前, “11·13”爆炸事故以及由此引发的松花江水污染事件震惊全国。之后,化工行业大大小小的安全事件不绝于耳,危险潜伏四周。
当绿色浪潮席卷世界时,作为国民经济支柱的化工行业也正在努力寻求绿色变身。
“绿色化工”在哪里?

“化工行业的污染有两部分: 产品本身与事故影响。”中国化工信息中心副主任李中一语道破化工行业的“老大难”。
化工行业本身具有其特殊性,化工产品是在进行化学反应后打破分子结构而形成的非天然物质。既然是非天然,那其中的污染和危害性绝对不可避免。
李中认为,在工艺流程中产生的废水废气也应归在化学品本身。据国家环境保护部公布的废气、废水污染源国家重点监控企业,其中石油和化工企业分别有482家和803家,占13.4%和25.8%。
记者了解到,石化协会配合国家标准委员会组织制定了合成氨、烧碱、电石、黄磷4个高耗能产品的能耗限额国家标准。从2008年6月起已在氮肥、纯碱、烧碱、电石、黄磷等高排放行业淘汰了一大批污染严重的企业。“‘关停企业’的强制做法能够起到杀一儆百的效果。若要长效,最终需要依靠技术的革新,从根源上治疗。”李中告诉记者,“要节能减排,科技要挑起担子。”
而化工行业的安全更多是与生产运行操作,流程控制有关,与产品本身相比、事故是最可消减的。“在存储、加工、运输、生产过程中由于各种事故造成了无意或偶发性的泄漏,以至环境污染。”李中说,“如果能有有效的预警措施或者监控系统,各种悲剧便不会发生。”
李中相信解决问题的关键是怎么样把事故减少,“对于事故的分析,通过信息化手段,积累大量的数据库,从而进行数据资料比对; 通过建模的方法,形成多元数据分析; 建立预警系统,一旦某地方发生变化,将会自动采取措施进行优化,无论 MES或是PCL都是在通过信息化的手段进行优化。”
除了加强信息系统控制机器是着力点外,人工的操作是另一支点。李中通过电脑向记者演示了化工行业仿真培训系统(OTS): 在虚拟的工厂内,一氯气灌出现泄露,工作人员通过鼠标控制,按照程序设置一步步解决突发事故,最后通过电脑评分,这样寓教于乐的形式在化工企业里相当普遍,大大提高了员工应对突发事件的能力。

