供水工程旗岭渡槽的砼施工技术控制

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施工和管理的。B-III3标段的输水结构物多为垫基明槽和架空明槽，外露面积大，设计要求砼表面不允许再做任何装饰，同时总指挥部既要求砼施工必须绝对保证内在质量，又直接追求砼整体结构物表面的质感和美感，成型产品起结构和装饰的双重作用。因此，清水砼的模板工艺、砼施工工艺在本工程砼外观质量控制中尤其显得重要。

    清水混凝土是钢筋混凝土施工技术发展的课题之一。经研究，确定了以模板设计、安装为中心，以测量放线为先导，以解决砼平面平整、光滑为突破口的施工方案，并针对施工过程中的各环节有所侧重的采取一系列技术措施和管理措施。它是一项涉及到模板设计、施工测量、混凝土配合比设计、成品保护、混凝土表面修补等多方面的综合施工技术。     1、清水混凝土的质量标准     混凝土外观质感和美感的质量标准在本工程中主要体现在以下几个方面：     (1)、轴线通直，尺寸准确，棱角方正，线条通顺，模板拼缝整齐划一，有明显的规律性；     (2)、内部密实，保证强度；     (3)、表面平整光洁，颜色均匀一致，无蜂窝麻面，无露砂、露筋、夹渣、粉化，无明显气泡，不得有凸凹不平、缺棱掉角。     2、模板工艺     本工程明槽结构尺寸及浇筑要求：（架空）明槽标准段长10~20m，总宽8m，净孔宽7m，总高度7.1m，净高6.5m，设计图纸已明确分两次浇筑成型，第一次高度为1.6m，含底板及一部分侧墙，第二次高度为5.1m，含侧墙、拉杆（联系梁）及1.3m宽的纵向人行桥板。 其工艺的控制要点：     2.1 模板制作     一流工程的施工需要模板的标准化、系列化，拆装方便。根据本标段工程结构物尺寸特点，为满足砼侧压力对模板刚度要求以及减少模板的变形，选择5mm厚钢板作面板和肋板，边肋为63×40×5角钢。为有效避免砼振捣过程中出现漏浆而影响外观质量，模板之间采用企口连接方式（俗称阴阳缝），即单块模板边肋与面板错开3mm，模板边肋间距100mm布置φ14螺栓孔，以加强除“U”型卡以外的连接。定型模板标准块尺寸为1500（1600）mm×600mm，根据设计分缝要求单元块浇筑的模板有标准块和异型块组合拼装而成。方案如图一、图二所示：     2.2 模板拼装与加固     为保证模板的整体稳定性，采用分块拼装连接整体加固方案。围檩系统采用2φ60钢管网状加固，侧墙模板采用对拉螺栓采用φ14“三节式”自制螺栓通过锥形螺帽按750mm×600mm间距布置，对拉螺栓中间焊接止水环。所谓“三节式”螺栓，即是通过两个锥形螺帽把三节螺栓连接成一根螺栓，中间一根螺栓两端根据墙体宽度用定位环固定（点焊），锥形螺帽较大端面紧贴模板，外端分别连接一根螺栓，直接与模板外侧紧固件相连，拆模时锥型螺帽与外侧螺栓一起拆卸。这样，不仅保证结构物尺寸的准确性，   而且通过对锥型螺栓孔洞的回填修补避免了砼面裸露钢筋头的常规做法所带来的外观质量问题，并且有效提高了砼面的整体美观性。模板的拼装图如图三、图四。     2.3  模面表板及接缝处理     模板在拼装前用电刷除去灰浆或锈斑，然后均匀涂刷“西卡”高效环保脱模剂，并且保证脱模剂在砼浇筑时不受损失（如做好防雨、防尘、防暴晒等措施），保证板面平整光洁无污物。模板面板接缝处理是保证清水混凝土外观质量的重要环节，本工程模板除采用企口连接外，同时为增加接缝的密封性能，并在施工过程中每条面板接缝均采用玻璃胶细致均匀涂刷，以保证拆模后墙面质感效果良好。由于模板设计时考虑第一次混凝土收仓面（即施工缝面）与第一层1.6m高的模板顶线平齐，所以在混凝土初凝前用灰刀贴模板顶线往里3cm~5cm抹平，以保证水平分缝线的平直，第二次混凝土浇筑立模前在上下层模板连接处加垫海绵条，填塞局部缝隙，以有效保证新老混凝土接触严密不漏浆。     3、测量放样     结构物整体效果要通过施工的各道工序来保证，测量放线作为施工的先导工序贯穿于各施工环节，本工程放线时打破传统惯例，以确保各工序施工精度为原则，凡为保证施工精度需要提供的基准线都及时给出，凡有关工序需要配合的检测都及时予以满足，如模板安装前首先按结构的施工详图精确测量放样，   定出必要的关键点，上部结构多设控制点，以利检查校正。     4、砼施工工艺     清水砼仅要保证结构设计所要求的强度，而且要有良好的外观效果，特别是像本工程这样高要求的一流工程，要取得表面均匀一致的效果，必须精心施工，为此可以从砼配制、振捣、养护措施和管理工作方面加以保证。其工艺控制要点：     4.1  砼配制     清水砼要求颜色一致，因此规定选用同一厂家、标号、品种的水泥，使用颜色纯正、安定性和强度好的广东广信青州“金鹰”牌425#普通硅酸盐水泥，按规定分别选用桥头砂场和凤岗石场的砂石，砂的细度模数为2.4~2.8，碎石粒径为10~30mm，质地坚硬。粗细骨料的各项指标符合规范要求。为改善砼的和易性并结合施工需要，确定在砼中掺加东莞沙角电厂I级粉煤灰和“西卡”牌高效缓凝减水剂，并严格控制水灰比和水泥用量。     砼的配合比经工地试验室多次试配并做实况浇筑模拟试验，最终确定如下配比：I级配水灰比为：0.55，坍落度为：12~14cm，砂率为：42%，水泥：砂：石：水：粉煤灰：减水剂=277Kg：797Kg：1101Kg ：175Kg ：50Kg： 2.77Kg。     砼拌制采用0.75m3的拌和楼，自动称料，拌和时间为120~150秒，需经常检查并校正称量系统的准确性。     4.2  砼浇捣     1）  砼浇筑前用空压机清吹模板内部，清理干净后在旧砼面均匀敷设置2~3cm的与砼同标号砂浆，以起粘结防渗作用和有效防止“烂根”现象。     2）  明槽的第一次砼浇筑是底板、下倒角以及60cm高的侧墙，砼为119.2m³ 。首先用平铺法浇筑底板，底层40cm，砼为64m³，时间为4个小时；其次回头浇筑底板面层20cm，砼为32m³，时间为2个小时；然后待底板面层砼将要初凝时，浇筑倒角部分砼，最后浇筑侧墙砼。第二次砼浇筑是5.5m高的侧墙及上部的人行道板及拉杆，侧墙浇筑时确定分层厚度为50cm，在单边墙上部布置5个进料点，拌和料由串筒卸至仓面，砼在仓面内的浇捣作业由工人先用Φ70转轴振捣器水平平仓，振捣时插入下层砼5~10cm，水 平间距为30cm，（见图五）快插慢拨，垂直有序，杜绝漏振。每插点振捣的时间为15s~25s，并以直观现象明显泛浆，无气泡冒出，不显著下沉为特征作为振捣质量的关键控制。     3） 泵送砼的坍落度较大，本工程使用12~14cm的指标值。砼经振捣后泌水现象较为明显，施工过程中在上一层砼浇筑时必需将下一层砼的泌水清除干净，清除泌水可用海棉吸水，特制小瓢舀水的方法进行。若模板接缝密封，泌水处理彻底，可完全消除砼表面的翻砂及气孔缺陷。     4） 砼浇筑时，层与层之间有一定的时间间隔。尽管时间间隔是在下层砼的初凝时间之前，下一层砼的表面还是容易产生“浆皮”现象，若不采取办法处理，容易造成砼拆模后在分层部位形成明显的“浆印”线影响外观质量。因此，在上一层覆盖之前，采用二次振捣对下层砼的表面进行翻浆，一方面可完全克服“浆印”缺陷，另一方面可有效增强层与层之间的粘接能力，防止明槽渗水的现象发生。     5）  砼浇筑过程中需及时清除粘在模板表面的浆疤，避免砼拆模后出现“花斑”脸现象。     6）  现场实行振捣手聘任制，经过应知应会考核合格的振捣手，发给聘书方可上岗操作。振捣均定岗定部位承包，奖罚分明。大规模浇筑砼前先做样板，并请质量管理和监督人员品评，提出意见，确定标准后方能正式施工。     7）  加强砼养护，尤其是早期养护，设专人保持砼初期湿润状态。同时，在浇筑过程中，砼入仓初凝后，即在模板外表面洒水，降低钢模表面温度，让砼凝结过程中形成的水化热尽快散出；砼浇筑完毕后12小时，覆盖麻袋，不间断淋水至少21天。     8）  对拉螺栓孔洞的填补     模板拆除后，需及时采用预缩砂浆填补砼表面的锥形螺帽孔洞，以利于填补的砂浆与砼的强度增长同步，预缩砂浆即采用普通的水泥砂浆拌好后，归堆存放0.5-1.5小时再使用的干硬性水泥砂浆，配比为1：2，水灰比为0.3~0.34。孔洞填补前先在接触面薄涂一层厚度约1.0mm、水灰比为0.45~0.5的素水泥浆,接着填入预缩砂浆,每层铺料厚度4~5cm,而后用木锤拍打敲实至表面出现少量浆液为度,层与层之间应用钢刷刷毛，加强层间结合，如此反复进行至表面为止。表面用镘反复抹压至平整光滑，同时与被修补表面接头圆顺密实。填补完毕4~8小时后，轻轻用水喷湿养护，现场鉴定预缩砂浆填补质量可在2~3天后进行，此时用小锤锤轻击砂浆表面，声音清脆者良好，沙哑者说明内有分层脱壳，或结合不良，应清除重补。     5、几点体会     1）本工程所采用的模板刚度、强度好、质量可靠，虽经50~60次的使用，无发生变形，所浇筑出来的砼质量明显好于国标拼装模板。     2）本套模板连接紧密，易于加固，整体结构安全、稳定。     3）模板单块重量为65Kg，高空拼装作业比较困难，需用定滑轮配合，而且开始安装时工效较低，每单元块按每天18人出工需总耗时18天，但熟练后可将时间缩短为12天。     4）模板设计时为整体一次拆模，所以第一次砼浇筑后1.6 cm 以下部分模板不能拆除，需作第二次模板安装的受力载体，这样影响下部模板的周转使用，如果把1.6m以下的模板稍作改动，即可保证水平分缝之间的砼不错台，又能提高模板的周转使用。     5）模板安装时两地要均衡上升，并时将模板对位，扣上水平围檩，以保证安全。     6）清水砼浇筑一定要做到模板密封不漏，清除泌水，并进行二次振捣，这样完全有保证清水砼的良好效果。     7）实践证明，东改工程采取了一流的设计，一流的管理，一流的施工作为目标指导每一过程环节，从已完工的成型产品来看取得了良好的效果。