网架工程施工组织设计（二）

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　　五、网架涂装的工艺技术

　　（一）、网架涂装的要求及执行规范标准

　　1、架涂装的要求：网架构件包括连接件均采用喷砂除锈。喷砂除锈的等级为Sa2.5级。底漆采用水性无机富锌涂料，中间漆采用环氧云铁中间漆。

　　2、执行规范标准：

　　《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

　　《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）

　　《网架结构设计及施工规程》（JGJ7-91）

　　《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）

　　《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）

　　《钢结构防火涂料应用技术条件》（CECS24）

　　（二）、涂装材料要求：

　　底漆、中间漆及面漆由甲方定，面漆的色样应得到建筑师的认可。

　　（三）、涂装的操作工艺

　　1、网架油漆涂装工艺：

　　（1）施工准备

　　1.1涂料选择：

　　A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。

　　B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。

　　1.2施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。

　　（2）工艺流程：（流程见附件）

　　涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。

　　喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷水性无机富锌涂料，厚度为80um，涂装顺序为：

　　（3）涂料的调制：

　　3.1配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。

　　3.2将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。

　　3.3严格控制配料后熟化时间。

　　3.4每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。

　　3.5严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。

　　（4）底漆涂装：

　　4.1将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。

　　4.2喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。

　　4.3涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。

　　（5）涂层质量检查：

　　5.1除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。

　　5.2外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。

　　5.3厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。

　　5.4附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。

　　检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。

　　（6）中间漆涂装：涂刷方法及要求与底漆的涂装相同。

　　（7）面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。

　　喷涂时应注意：

　　A、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。

　　B、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。

　　C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。

　　4、油漆涂装要求：

　　（1）除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。

　　（2）每道漆严格控制间隔时间。

　　（3）涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。

　　（4）涂层厚度必须附合设计要求。

　　（5）必须保证涂层的附着力。

　　（6）表面要平整光洁，颜色一致。

　　5、施工环境控制（下列情况不准施工）：

　　（1）气温低于5°C。

　　（2）气温高于40°C。

　　（3）相对温度大于85%。

　　（4）大风、下雨、大雾、结露。

　　（5）当气温高于30度时，应避免干喷现象。

　　6、质量检查：

　　（1）专职质检人员用带刻度的钢针抽查涂料厚度。

　　（2）用小锤轻轻敲击杆件，检查是否有空鼓现象。

　　（3）观察涂料表面是否存在裂纹，检查平整度。

　　7、涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓的地方进行补喷或重喷。

　　8、检查验收：由监理工程师会同消防局、总包单位、分包施工单位等共同组织检查、验收。

　　9、涂装的防污染措施：

　　（1）当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。

　　（2）在配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。

　　（3）根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。

　　（4）根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。

　　（5）在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。

　　10、安装过程检查：

　　（1）网架油漆涂装过程检查：

　　1.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75μm。

　　（2）底漆涂装检查：

　　2.1、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。

　　2.2、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。

　　2.3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。

　　（3）、中间漆及面漆的检查与底漆的检查方法相同。

　　六、网架焊接工艺技术

　　（一）焊接要求及执行规范标准：

　　1、焊接要求：焊缝质量等级二级。

　　2、执行规范标准：

　　《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》

　　（GB985-88）

　　《碳钢焊条》（GB5117）

　　《低合金钢焊条》（GB5118）

　　《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》（GB986-88）

　　《碳素钢埋弧焊用焊丝》（GB5293-85）

　　《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）

　　《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110-87）

　　（二）焊缝形式：单边V型焊。

　　（三）焊接材料的要求：

　　手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。自保焊焊丝：503系列。

　　（三）焊接操作工艺：

　　1、焊接操作工艺：

　　本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。

　　（1）手工电弧焊：

　　1.1焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。

　　1.2焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3.点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。

　　1.3焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机）

　　注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。

　　（2）二氧化碳气体保护焊：

　　CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。

　　2.1保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。

　　2.2引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；

　　2.3焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。

　　2.4收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

　　3、焊接球焊接工艺：

　　（1）球的焊接：

　　1.1点焊固定：当D300MM时，采用四点或四点以上点焊固定。其点焊长度为10MM～15MM（D为球的外径）；

　　1.2焊条的选用：采用E4303焊条，点焊后，经处理，进行第一遍施焊，焊条选用Φ3.2，目的是焊透，焊完后进行清理，并进行检查，如发现夹渣、气孔，要随时进行处理，方能进行下步焊接，第二遍焊接，可选用Φ3.2～Φ4.2焊条根据需要确定；

　　1.3焊接速度要均匀，角度70。左右；

　　1.4外观检查：不允许有咬边、夹渣、气孔、焊瘤；

　　1.5高度误差±0.5MM。

　　（2）管球焊接，有转动焊和固定焊两种情况。在焊接工艺上各有其特点：

　　点焊固定定位：钢管直径Φ159以上，点焊4～5点，固定长度10～30MM，焊缝高为3～5MM，如果焊缝太低或太短，焊缝易拉开，反之会给焊缝底层带来困难，影响面形；

　　2.1管球水平焊：它实际上是全方位焊接，操作比较困难。宜采用两个半焊接法，焊接顺序为：仰焊立焊平焊焊完一半再焊另一半，禁止在母材引弧，用长弧预热进行焊接。具体掌握以下两点：

　　底层焊接：为保证焊缝根部焊透和充分熔合，应采用多层施焊，且底层焊接最为关键，焊条采用Φ3.2，起点引弧从球到管开始，从管底部到管顶部运弧，前半部焊接完紧接着焊后半部。起弧和弧点焊缝要薄些，其搭接量为5～10MM，力求使搭接处焊缝与其它处平滑过渡，并不得有夹渣或焊瘤。操作时宜采用直线运条法，也可稍加摆动或用灭弧法控制其温度，保证底层焊透，两端要溶合好；

　　2.2盖面焊接：管球焊接是对接缝隙和贴角缝的组合焊缝隙，而盖面主要是贴角焊。焊缝要与母材等强，必须保证焊脚尺寸达到要求，焊缝表面无咬肉缺陷，切实保证球上焊缝的高度，但也不宜过高，以尽量减少热影响区及应力集中。

　　2.3.管球垂直焊：它与水平焊的区别是运条时有两个倾角，即前进方向的水平倾角和向下部的垂直倾角。焊接时，电流略大一些，直线运条，要使焊道间充分熔化，焊接速度不宜过快，一般为50mm/min～70mm/min即可，焊道自下而上，紧密排列。施焊时要保持溶池清晰。如有混合不清，可采用将弧往后带的办法，使熔渣与铁水分离，面层焊接前后各一道，焊条垂直，倾角要小，以消除咬边现象；

　　2.4管球斜焊：斜焊介于水平焊与垂直焊之间。当从管底部向管顶部施焊时，因温度过高铁水会下淌，应采用断弧焊法控制温度。焊缝搭接处要薄些，便于二遍焊接。盖面时，焊条始终要保持在垂直位置，在水平线上左右摆动，以获得比较平整的焊缝。

　　2.5焊接参数：手工电弧焊焊接参数通常包括焊条牌号、直径、电源种类、极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度等，其主要参数是焊条直径，焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊接参数选择得当与否直接影响焊缝的成形，工程质量和生产效率。

　　2.6焊条直径：底焊接宜用Φ3.2mm，盖面根据管径大小可用Φ3.2mm～5.0mm；

　　2.7焊接电流：其大小一般为焊条直径的30～40倍，根据焊接位置不同电流可调在90A～130A范围内。焊接电流除与直径有关外，还应注意焊缝位置。一般立焊、横焊时电流比平焊减小10%～15%，仰焊时减小15%～20%，使用碱性焊条比酸性焊条要小一些；

　　2.8电弧电压：电弧长电压则高，施焊时力求短弧（尤其是碱性焊条）一般弧长2mm～3.5mm为宜；

　　2.9焊接速度：它与焊缝成形和提高焊接效率关系很大，一般运条时掌握焊接速度50mm/min～70mm/min为宜。如速度过低，则会使焊缝过宽、过高，外形不整齐，甚至会烧穿薄壁管，既浪费焊条，又影响效率，还扩大了热影响区，造成应力集中；如速度过快，则焊缝较窄，产生未焊透，降低了焊缝有效截面，同样影响焊缝质量。

　　4、焊接防变形措施：

　　（1）架杆件焊接采用水平转动焊，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。

　　（2）止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。

　　（3）应注意的关键问题：

　　3.1防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。

　　3.2一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。

　　3.3止在坡口以外的钢管和锥头上引弧和收弧。

　　3.4一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。

　　3.5两层间的焊接接头应错开2～3mm，不能重叠。

　　3.6严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。

　　5、焊接过程的检查：

　　（1）、焊缝检验：

　　1.1一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。

　　1.2监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。

　　1.3外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

　　1.4超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。

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