2015安全工程师《生产技术》：化工生产安全技术

　　第二节 化工生产安全技术

　　9.2.1 大纲要求与分析

　　一、典型设备安全技术与车间布置

　　（一）了解泵、换热器、反应器、精馏、蒸发、存储等设备的安全特性；

　　（二）了解化工车间内的塔、换热器、容器（罐，槽）、反应器、泵与压缩机等典型设备的安全布置；

　　（三）了解生产管路与管系安全技术。

　　二、典型化工单元操作过程安全技术

　　（一）了解非均相分离、加热及传热、蒸馏及精馏、气体吸收、干燥、蒸发、结晶、萃取、制冷、筛分与过滤、物料输送等化工单元操作过程；

　　（二）熟悉这些化工单元操作过程存在的风险和控制技术。

　　三、典型反应过程的主要危险及控制

　　（一）了解氧化反应、还原反应、硝化反应、聚合反应、裂化反应及其不同的特点；

　　（二）掌握上述反应过程中反应物和反应过程等方面存在的危险性及主要控制措施。

　　9.2.2 教材知识点重点提示

　　一、典型设备安全技术与车间布置

　　8. 存储设备

　　（1）一般固体物料，不受天气影响的，可以露天存放。

　　（2）大量液体的存储一般使用圆形或球形储槽；

　　（3）易挥发的液体，为防物料挥发损失，而选用浮顶储罐；

　　（4）蒸气压高于大气压的液体，要视其蒸气压大小专门设计储槽；

　　（5）可燃液体的存储，要在存储设备的开口处设置防火装置。

　　（6）容易液化的气体，一般经过加压液化后存储于压力储罐或承压钢瓶中，近些年，用低温法将液化后的物料储存于常压低温储罐中也得到了应用；

　　（7）难于液化的气体，大多数经过加压后存储于气柜高压球形储槽或柱形容器中。

　　（8）易受空气和湿度影响的物料应存储于密闭的容器内。

　　（二）车间设备布置的安全分析

　　2. 设备布置的安全技术要求

　　（1）设备布置应尽量做到工人背光操作，高大设备避免靠近窗户布置，以免影响门窗的开启、通风与采光。

　　（2）有爆炸危险的设备应露天或半露天布置，室内布置时要加强通风，防止爆炸性气体的聚集；

　　（3）危险等级相同的设备或厂房应集中在一个区域，这样可以减少防爆电器的数量和减少防火、防爆建筑的面积；

　　（4）将有爆炸危险的设备布置在单层厂房或多层厂房的顶层或厂房的边沿都有利于防爆泄压和消防。

　　（5）加热炉、明火设备与产生易燃易爆气体的设备应保持一定的距离（一般不小于18m）

　　（6）易燃易爆车间要采取防止引起静电现象和着火的措施。

　　（7）处理酸碱等腐蚀性介质的设备，如泵、池、罐等分别集中布置在底层有耐蚀铺砌的围堤中，不宜放在地下室或楼上。

　　（8）产生有毒气体的设备应布置在下风向，

　　（9）储有毒物料的设备不能放在厂房的死角处；

　　（10）有毒、有粉尘和有气体腐蚀的设备要集中布置并做通风、排毒或防腐处理，通风措施应根据生产过程中有害物质、易燃易爆气体的浓度和爆炸极限及厂房的温度而定。

　　（11）笨重设备或运转时产生很大振动的设备，如压缩机、离心机、真空泵等，应尽可能布置在厂房底层，以减少厂房的荷载与振动。

　　（12）有剧烈振动的设备，其操作台和基础不得与建筑物的柱、墙连在一起，以免影响建筑物的安全。厂房内操作平台必须统一考虑，以免平台支柱零乱重复。

　　（三）化工生产管路与管系安全技术

　　1. 化工管路布置的原则

　　（1）应合理安排管路，使管路与墙壁、柱子、场地、其他管路等之间应有适当的距离，并尽量采用标准件，以便于安装、操作、巡查与检修。

　　管道尽量架空敷设，平行成列走直线，少拐弯、少交叉以减少管架的数量；并列管线上的阀门应尽量错开排列；从主管上引出支管时，气体管从上方引出，液体管从下方引出。

　　（2）输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行道上空设置阀体、伸缩器、法兰等，若与其他管道并列时应在外侧或下方安装；输送易燃、易爆介质的管道不应敷设在生活间、楼梯和走廊等处；配置安全阀、防爆膜、阻火器、水封等防火防爆安全装置，并应采取可靠的接地措施；易燃易爆及有毒介质的放空管应引至室外指定地点或高出层面2 m以上。

　　（3）管道敷设应有坡度，以免管内或设备内积液，坡度方向要根据介质流动方向和生产工艺特点确定。

　　（4）对于温度变化较大的管路要采取热补偿措施，有凝液的管路要安排凝液排出装置，有气体积聚的管路要设置气体排放装置。长距离输送蒸气的管道要在一定距离处安装疏水阀，以排除冷凝水。

　　4. 化工管路的试压与吹扫

　　化工管路在投入运行之前，必须保证其强度与严密性符合设计要求，因此，当管路安装完毕后，必须进行压力试验，称为试压，试压主要采用液压试验。少数特殊的也可以采用气压试验。另外，为了保证管路系统内部的清洁，必须对管路系统进行吹扫与清洗，以除去铁锈、焊渣、土及其他污物，称为吹洗，管路吹洗根据被输送介质不同，有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹洗、酸洗、油清洗和脱脂等。

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