沥青砼配合比调试

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一、原材料控制

　　（1）沥青路面使用的各种材料运至现场后必须取样进行质量检验，经评定合格方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。

　　（2）沥青路面集料的选择必须经过认真的料源调查，确定料源应尽可能就地取材。质量符合使用要求，石料开采必须注意环境保护，防止破坏生态平衡。

　　（3）集料粒径规格以方孔筛为准。不同料源、品种、规格的集料不得混杂堆放。

　　（4）道路石油沥青的质量和各个沥青等级的适用范围应符合相关的技术要求。

　　二、拌和厂

　　拌和厂场地应铺面硬化，不同规格的矿料应分开堆放并有适当的隔离措施，避免相混。在雨季细集料应有覆盖措施，避免细集料雨淋后温度过大，影响拌和机的产量，并增加烘干费用，另外，沥青砼所用矿粉必须妥善保管避免雨淋，潮湿矿粉应废弃不用。选用优良的拌和设备，拌和设备也影响混合料级配，最好选择优良的拌和设备。

　　三、重视冷料仓供料比例调试

　　往往人们重视热料仓的调试，而忽视冷料仓调试工作结果往往造成供料不平衡造成等料或溢料;除矿粉外拌制沥青砼通常有四五种粗细不同的集料，每种集料有一个冷料仓。应根据目标配合比所定各种集料的配比调整各冷料仓的供应量，使组成的矿料混合料的颗料组成符合巳定级酡。

　　四、筛孔的选定

　　现在沥青面层通常采用间歇试拌和机，集料经过烘干后通过二次筛分分成4-5个粒级，各层筛孔尺寸的选择对保持各热料仓中材料的均衡很重要。现代拌和机一般有4一5个热料仓。从控制矿料颗粒组成均匀性着眼，应选用有较多热料仓的拌和机。

　　（1）根据面层不同要求选择相应的振动筛的规格，拌和机的振动筛最大尺寸应于标称的最大料径相一致。例如：标称沥青AC一20的最大粒径是26.5mm，热料筛分用振动筛最大筛孔应是30mm（振动筛倾角为12Q时）。对于标出称沥青砼为AC一13，热料筛分用振动筛的最大筛孔应是19mm。振动筛最小筛孔通常宜是2.5mm。

　　（2）不同标称沥青砼要选用不同的振动筛尺寸，不能用固定的振动筛去筛去不同标称的沥青砼。在配备其它筛孔尺寸的筛时，要考虑热料仓的个数及各热料仓分料百分数的均匀性。

　　五、热料仓调试

　　对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进人各热料仓的材料中取样筛分，以确定各热料仓比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例达到供料的均衡，转速开启口大小要有专人记录以备施工生产时，随时调到所需转速及开启口大小。各热料仓筛分结果，最好通过计算机调配，以级配曲线符合规范规定，并在中值附近曲线圆滑为准，所定标准配合比级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档通过率接近要求级配的中值。在拌和机开始生产调试之前：

　　（1）必须通过计量部门对拌和机各个计量进行检查和标定，以确保计量准确。

　　（2）检查振动筛是否破损、长期使用是否变形等，如有要更换振动筛。

　　（3）是否筛孔有上次使用过后留下的卡着的矿料，如有要及时清除。

　　（4）振动筛电机长期振动，振动力是否下降，如有要更换电机或加固以增强振动力。

　　（5）是否有石子从边框空隙或振起过高落到下层筛网，如有要对筛子边框要加焊或用角铁加高筛子边框。

　　（6）根据石子的清洁度，调整吸尘装置的吸尘量，使进入热料仓的热料达到规范规定的洁净度。

　　（7）调配热料仓级配时，矿料拌和条件应于正式生产时相同（进料速度、矿料温度、吸尘装置吸尘量）。

　　（8）一般要等拌和机进料稳定后，再进行热仓取样筛分。

　　六、验证生产阶段

　　热料仓经筛分确定后生产配比要进行试拌，铺筑试验路，由此确定生产用的标准配合比，标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准，经设计确定的标准配合比不得随意变更。

　　七、生产拌和中应注意的事项

　　1.要有专人随时检查矿料上料情况及热料仓热料情况。特别是细料仓。

　　2.每天拌和第一盘料由于进入的骨料和沥青预热没有达到规定温度容易出现废料。因此在每天开始生产时，要适当减少烘干筒的集料数量和提高火焰温度，保证在开机时，粗细集料和沥青的加热温度略高规定值。等温度达到后，再提高到相应产量。

　　3.每一天开机时上料转速要保持一致，不能随意调整转速（开启口一定）。

　　4.保证拌和时间，严格控制沥青加热温度。

　　5.检查细集料含水量，如含水量大于7%不允许使用。

　　6.保证混合料出厂的规定温度。

　　7.注意随时检查沥青混合料拌和情况，要求沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团或严重的粗细料分离现象，不符合要求时要及时地停止生产进行调整。

　　8.如矿料出现明显变化，要及时检查原因咒采取相应措施或调整配合比。另外每天要根据材料情况适当调整配合比，不能一个配合比一成不变地生产到工程结束。

　　9.每天要进行质量检查。通过包括沥青混合料的出厂温度、马歇尔试验和沥青混合料抽提及筛分试验，来及时发现问题并纠正解决。