制造企业用好MES系统秘诀大揭秘：怎样让制造执行系统释放无限价值？

制造执行系统（MES）作为制造企业信息化建设的关键组成部分，对于提升企业生产效率、降低成本、保证产品质量等方面具有至关重要的作用。许多制造企业在引入 MES 后，却未能充分发挥其巨大价值。那么，制造企业如何才能让 MES 发挥出应有的功效呢？接下来我们将详细探讨。

一、深入了解企业业务流程

在实施 MES 之前，企业必须对自身的业务流程有深入且全面的了解。只有这样，才能确保 MES 系统与企业实际生产情况相匹配。

梳理核心业务流程：制造企业的业务流程通常包括原材料采购、生产加工、质量检验、成品入库等环节。企业需要对这些核心流程进行详细梳理，明确每个环节的输入、输出以及关键控制点。例如，在生产加工环节，要确定每个工序的加工时间、工艺要求、设备参数等。

识别业务痛点：通过对业务流程的分析，找出存在的问题和痛点。比如，生产过程中的物料浪费严重、生产进度难以跟踪、质量问题频发等。这些痛点就是 MES 系统需要重点解决的问题。

评估业务需求：根据业务流程和痛点，评估企业对 MES 系统的功能需求。不同行业、不同规模的企业对 MES 的需求可能会有所差异。例如，离散制造企业可能更关注生产订单的排程和物料的配送，而流程制造企业则更注重生产过程的实时监控和质量控制。

制定业务蓝图：结合企业的战略目标和业务需求，制定 MES 系统实施的业务蓝图。业务蓝图应包括系统的功能架构、数据流程、用户界面等方面的设计，为 MES 系统的实施提供清晰的指导。

二、选择合适的 MES 系统供应商

选择一个合适的 MES 系统供应商是确保 MES 系统成功实施的关键因素之一。

考察供应商的行业经验：优先选择在本行业有丰富实施经验的供应商。他们对行业的特点和需求有更深入的了解，能够提供更贴合企业实际情况的解决方案。例如，一家汽车制造企业在选择 MES 供应商时，应优先考虑那些有过汽车行业 MES 实施经验的公司。

评估供应商的技术实力：MES 系统需要具备稳定可靠的技术架构和先进的开发技术。供应商应能够提供高效的数据处理能力、实时监控功能和良好的用户体验。要考察供应商的技术研发团队是否具备持续创新的能力。

了解供应商的服务质量：MES 系统的实施和维护需要供应商提供全方位的服务。包括系统的安装调试、培训、技术支持等。供应商应能够及时响应企业的需求，解决系统运行过程中出现的问题。

比较供应商的价格和性价比：在选择供应商时，价格也是一个重要的考虑因素。但不能仅仅以价格为唯一标准，要综合考虑系统的功能、性能、服务等因素，选择性价比最高的供应商。

三、做好 MES 系统的实施规划

合理的实施规划是 MES 系统成功实施的保障。

制定项目计划：明确项目的各个阶段和里程碑，制定详细的项目计划。项目计划应包括系统需求调研、系统设计、系统开发、系统测试、系统上线等环节，并确定每个环节的时间节点和责任人。

组建项目团队：成立由企业管理层、业务部门人员和 IT 人员组成的项目团队。明确各成员的职责和分工，确保项目的顺利推进。例如，业务部门人员负责提供业务需求和数据，IT 人员负责系统的开发和维护。

进行系统培训：在系统实施前，对相关人员进行系统培训。培训内容包括系统的功能操作、业务流程、数据录入等方面。通过培训，使员工熟悉系统的使用方法，提高工作效率。

做好数据准备：MES 系统需要大量的基础数据支持，如物料信息、工艺路线、设备参数等。企业需要对这些数据进行整理和录入，确保数据的准确性和完整性。

点击这里在线试用： 泛普软件-企业管理系统demo：www.fanpusoft.com

四、实现生产过程的实时监控

MES 系统的一个重要功能就是实现生产过程的实时监控。

设备状态监控：通过与设备的连接，实时获取设备的运行状态、故障信息等。例如，监测设备的温度、压力、转速等参数，当参数超出正常范围时，及时发出报警信号，提醒维修人员进行处理。这样可以减少设备故障停机时间，提高设备利用率。据统计，通过设备状态监控，设备故障率可从 5%降至 0.8%。

生产进度监控：实时跟踪生产订单的进度，了解每个工序的完成情况。通过生产进度监控，企业可以及时发现生产过程中的瓶颈问题，调整生产计划，确保订单按时交付。例如，当某一工序的生产进度滞后时，可以及时调配资源，加快该工序的生产速度。

质量数据监控：对生产过程中的质量数据进行实时采集和分析。例如，检测产品的尺寸、重量、外观等质量指标，当质量指标出现异常时，及时进行预警和处理。通过质量数据监控，可以提高产品的合格率，降低废品率。

物料库存监控：实时掌握物料的库存情况，包括原材料、在制品和成品的库存数量。通过物料库存监控，企业可以合理安排物料的采购和配送，避免物料积压或缺货现象的发生。

五、优化生产排程

合理的生产排程可以提高生产效率，降低生产成本。

考虑订单优先级：根据订单的交货期、客户重要性等因素，确定订单的优先级。优先安排优先级高的订单生产，确保重要客户的订单按时交付。

平衡设备负荷：分析设备的产能和负荷情况，合理分配生产任务。避免设备过度负荷或闲置，提高设备的利用率。例如，通过优化生产排程，某企业的设备利用率从 60%提高到了 80%。

考虑物料供应：在排程时，要考虑物料的供应情况。确保生产过程中物料的及时供应，避免因物料短缺而导致生产中断。

动态调整排程：生产过程中会出现各种不确定因素，如设备故障、订单变更等。MES 系统应具备动态调整排程的功能，根据实际情况及时调整生产计划，确保生产的连续性。

六、加强质量管控

质量是企业的生命线，MES 系统可以在质量管控方面发挥重要作用。

建立质量标准：制定产品的质量标准和检验规范，将其录入 MES 系统。质量标准应包括产品的性能指标、外观要求、包装要求等方面。

进行质量检验：在生产过程中，按照质量标准对产品进行检验。MES 系统可以记录检验结果，对不合格产品进行追溯和处理。例如，当发现某一批次产品存在质量问题时，可以通过系统追溯到原材料供应商、生产设备、操作人员等信息。

分析质量数据：对质量数据进行统计分析，找出质量问题的根源和规律。通过分析质量数据，企业可以采取针对性的措施进行改进，提高产品质量。例如，通过对质量数据的分析，发现某一工序的废品率较高，企业可以对该工序的工艺进行优化。

实施质量改进：根据质量分析结果，制定质量改进措施。并将改进措施纳入 MES 系统的业务流程中，确保质量改进的持续进行。

七、实现物料精准管理

物料管理是制造企业生产管理的重要环节，MES 系统可以实现物料的精准管理。

物料需求计划：根据生产计划和物料清单，生成物料需求计划。物料需求计划应包括物料的名称、规格、数量、需求时间等信息。通过物料需求计划，企业可以合理安排物料的采购和库存。

物料配送管理：按照生产进度，及时将物料配送到生产现场。MES 系统可以实现物料的条码管理和批次管理，确保物料的准确配送。例如，通过条码扫描，系统可以自动记录物料的出入库信息，提高物料管理的效率。

物料库存管理：实时监控物料的库存数量和状态，对库存进行优化管理。当库存低于安全库存时，系统自动发出补货提醒。对呆滞物料进行清理，降低库存成本。

物料追溯管理：对物料的采购、入库、生产、销售等环节进行全程追溯。当产品出现质量问题时，可以通过系统追溯到物料的来源和去向，为质量问题的解决提供依据。

点击这里，泛普软件官网www.fanpusoft.com，了解更多

八、持续优化与改进

MES 系统的实施不是一蹴而就的，需要持续优化和改进。

收集用户反馈：定期收集用户对 MES 系统的使用反馈，了解用户在使用过程中遇到的问题和需求。用户反馈是系统优化的重要依据。

分析系统数据：对 MES 系统产生的大量数据进行分析，挖掘数据背后的价值。例如，通过分析生产数据，找出生产过程中的瓶颈和浪费环节，为优化生产流程提供依据。

引入新技术：随着信息技术的不断发展，新的技术和理念不断涌现。企业应及时引入适合自身的新技术，如人工智能、大数据、物联网等，对 MES 系统进行升级和完善。

建立持续改进机制：建立持续改进的管理制度和流程，将系统优化和改进纳入企业的日常工作中。定期对 MES 系统的运行效果进行评估，不断提高系统的性能和功能。

通过以上几个方面的努力，制造企业可以充分发挥 MES 系统的巨大价值，提升企业的核心竞争力，实现可持续发展。在当今激烈的市场竞争中，制造企业只有不断提升自身的信息化水平，才能在市场中立于不败之地。

常见用户关注的问题：

一、制造执行系统 MES 能给制造企业带来哪些看得见的好处？

我听说制造执行系统 MES 挺火的，好多制造企业都在用，我就想知道它到底能给企业带来啥实实在在的好处。下面咱们就来唠唠。

提高生产效率方面

优化生产流程： MES 可以对生产流程进行全面监控和分析，找出其中的瓶颈和浪费环节，然后进行优化，让生产过程更加顺畅。

减少生产周期： 通过合理安排生产任务和资源，避免了不必要的等待时间，从而大大缩短了产品的生产周期。

实时调度： 能够根据实际生产情况实时调整生产计划，及时处理突发状况，保证生产的连续性。

保证产品质量方面

质量追溯： 可以记录产品生产过程中的各种数据，一旦出现质量问题，能够快速追溯到问题的源头，便于及时解决。

质量检测： 在生产过程中实时进行质量检测，发现不合格产品及时预警，减少次品率。

数据分析： 对质量数据进行分析，找出质量问题的规律和原因，以便采取针对性的改进措施。

降低成本方面

减少库存： 精准掌握库存情况，合理安排原材料的采购和使用，避免库存积压。

节约能源： 对设备的能源消耗进行监控和管理，优化设备运行参数，降低能源成本。

人力成本： 提高生产自动化程度，减少人工操作，降低人力成本。

提升管理水平方面

数据可视化： 将生产数据以直观的图表和报表形式展示出来，让管理者一目了然，便于做出科学决策。

协同工作： 促进各部门之间的信息共享和协同工作，提高工作效率和管理效果。

绩效管理： 为员工的绩效评估提供准确的数据支持，激励员工提高工作积极性。

二、制造企业引入 MES 系统需要做哪些前期准备工作？

朋友说制造企业要引入 MES 系统可不是一件简单的事儿，得做好充分的准备。我就想知道具体要做些啥准备工作呢。

明确需求方面

生产流程梳理： 详细了解企业现有的生产流程，找出其中存在的问题和改进的方向。

业务目标确定： 根据企业的发展战略和实际情况，确定引入 MES 系统想要实现的业务目标。

功能需求分析： 明确企业对 MES 系统的功能需求，比如生产调度、质量控制、设备管理等。

团队组建方面

项目团队： 成立专门的项目团队，包括企业内部的管理人员、技术人员和业务人员，以及 MES 系统供应商的实施人员。

培训团队： 安排专业的培训人员，负责对企业员工进行 MES 系统的培训。

数据团队： 组建数据团队，负责对企业的生产数据进行收集、整理和分析。

系统选型方面

供应商调研： 对市场上的 MES 系统供应商进行调研，了解他们的产品特点、技术实力和服务水平。

产品评估： 对不同供应商的 MES 系统进行评估，选择最适合企业需求的系统。

案例考察： 考察供应商的成功案例，了解他们在类似企业中的实施效果。

数据准备方面

数据收集： 收集企业的生产数据，包括产品信息、工艺路线、设备参数等。

数据清洗： 对收集到的数据进行清洗，去除重复、错误和无效的数据。

数据转换： 将清洗后的数据转换为 MES 系统能够识别的格式。

制度建设方面

管理制度： 制定 MES 系统的管理制度，明确各部门和人员的职责和权限。

操作规范： 制定 MES 系统的操作规范，确保员工正确使用系统。

考核制度： 建立 MES 系统的考核制度，激励员工积极参与系统的实施和应用。

三、制造执行系统 MES 与企业现有的其他系统能很好地融合吗？

我听说制造企业一般都有好几个管理系统，那 MES 系统能不能和这些现有的系统很好地融合呢？这可是个挺关键的问题。

与 ERP 系统融合方面

数据共享： MES 系统可以将生产现场的数据实时传递给 ERP 系统，ERP 系统则可以将生产计划等信息反馈给 MES 系统，实现数据的共享。

业务协同： 两者在生产计划、物料管理、财务管理等方面进行协同工作，提高企业的整体运营效率。

流程优化： 通过融合，可以对企业的业务流程进行优化，减少重复劳动和信息传递的误差。

与 CRM 系统融合方面

订单管理： MES 系统可以根据 CRM 系统接收到的订单信息，合理安排生产任务，确保订单按时交付。

客户反馈： CRM 系统可以将客户的反馈信息及时传递给 MES 系统，以便对生产过程进行调整和改进。

市场需求： 两者结合可以更好地了解市场需求，为企业的生产决策提供依据。

与 PLM 系统融合方面

产品数据： MES 系统可以获取 PLM 系统中的产品设计数据和工艺信息，确保生产过程符合产品要求。

变更管理： 当产品设计发生变更时，PLM 系统可以及时将变更信息传递给 MES 系统，保证生产的一致性。

研发生产协同： 促进研发部门和生产部门的协同工作，加快产品的上市速度。

与自动化控制系统融合方面

设备控制： MES 系统可以与自动化控制系统进行集成，实现对设备的远程监控和控制，提高设备的运行效率。

数据采集： 自动化控制系统可以将设备的运行数据实时采集并传递给 MES 系统，为生产管理提供数据支持。

故障诊断： 两者结合可以对设备的故障进行快速诊断和处理，减少设备停机时间。

融合的挑战方面

技术难题： 不同系统的技术架构和数据格式可能不同，需要解决技术上的兼容性问题。

数据安全： 在数据共享和传输过程中，要确保数据的安全和保密。

人员培训： 员工需要掌握不同系统的操作和使用方法，需要进行相应的培训。

四、制造企业实施 MES 系统会遇到哪些困难和挑战？

朋友推荐说制造企业实施 MES 系统能带来很多好处，但我也听说实施过程中会遇到不少困难和挑战。下面咱们就来分析分析。

技术方面的困难

系统集成： 要将 MES 系统与企业现有的其他系统进行集成，技术难度较大，可能会出现数据传输不畅等问题。

设备接口： 与生产设备进行接口开发，确保 MES 系统能够准确获取设备数据和控制设备运行，这需要专业的技术支持。

数据处理： 生产现场会产生大量的数据，如何对这些数据进行有效的处理和分析，是一个技术难题。

人员方面的挑战

员工抵触： 员工可能对新系统存在抵触情绪，不愿意改变原有的工作方式，影响系统的实施进度。

培训难度： 要让员工熟练掌握 MES 系统的操作和使用方法，培训工作量大，而且培训效果可能不理想。

人才短缺： 企业内部可能缺乏既懂生产管理又懂信息技术的复合型人才，影响系统的实施和维护。

管理方面的挑战

流程变革： 实施 MES 系统可能需要对企业的生产流程进行变革，这会涉及到各部门的利益调整，可能会遇到阻力。

制度完善： 需要建立和完善与 MES 系统相适应的管理制度和考核制度，确保系统的有效运行。

项目管理： MES 系统实施是一个复杂的项目，需要进行有效的项目管理，包括进度控制、质量控制等。

资金方面的压力

系统采购： 购买 MES 系统需要一笔不小的资金投入，对于一些中小企业来说可能是一个负担。

实施费用： 系统实施过程中还需要支付咨询费、培训费等费用，增加了实施成本。

后期维护： 系统上线后还需要进行持续的维护和升级，也需要一定的资金支持。

点击这里，了解泛普软件价格

五、制造执行系统 MES 未来的发展趋势是怎样的？

假如你是制造企业的管理者，肯定也想知道 MES 系统未来的发展趋势，这样才能提前做好规划。下面咱们就来探讨一下。

智能化发展趋势

人工智能应用： 未来 MES 系统将更多地应用人工智能技术，如机器学习、深度学习等，实现生产过程的智能决策和优化。

智能设备集成： 与更多的智能设备进行集成，实现设备的自主控制和协同工作，提高生产的智能化水平。

智能质量检测： 利用图像识别、传感器等技术，实现更加精准的质量检测和缺陷分析。

云化发展趋势

云平台部署： 越来越多的 MES 系统将采用云平台部署方式，降低企业的硬件投资和维护成本。

数据共享： 通过云平台实现企业内部和企业之间的数据共享，促进供应链的协同发展。

远程监控： 企业管理者可以通过互联网随时随地对生产现场进行远程监控和管理。

行业化发展趋势

行业定制： 针对不同行业的特点和需求，开发更加专业化、定制化的 MES 系统，提高系统的适用性和针对性。

解决方案： 提供包括生产管理、质量管理、设备管理等在内的一站式行业解决方案。

行业标杆： 树立行业标杆案例，推动行业内 MES 系统的普及和应用。

绿色化发展趋势

能源管理： 加强对生产过程中能源消耗的管理和控制，实现节能减排。

环保监测： 实时监测生产过程中的环境指标，确保企业的生产活动符合环保要求。

可持续发展： 支持企业实现可持续发展目标，推动绿色制造的发展。

集成化发展趋势

系统集成： 与更多的企业管理系统进行深度集成，如 ERP、CRM、PLM 等，实现企业信息的全面共享和协同。

供应链集成： 与供应商、客户等供应链上下游企业的系统进行集成，实现供应链的协同运作。

工业互联网集成： 融入工业互联网体系，实现企业与工业互联网平台的互联互通。